Découverte à la fin du XVIII^e siècle et officiellement nommée en 1818 en l'honneur du chimiste et minéralogiste anglais William Hyde Wollaston, cette pierre se forme principalement par métamorphisme de contact. Elle naît de l'interaction entre des roches carbonatées riches en calcium, comme les calcaires impurs ou les dolomies, et des fluides hydrothermaux chauds chargés en silice. Cette réaction géologique, qui se déroule souvent dans les zones de contact avec des intrusions magmatiques, donne naissance à des roches appelées skarns. Bien qu'elle soit majoritairement issue de ce processus métamorphique, on peut également la rencontrer, de manière plus marginale, dans certaines roches magmatiques alcalines telles que les carbonatites et les syénites néphéliniques. Les gisements les plus importants et économiquement viables se trouvent aujourd'hui en Chine, en Inde, aux États-Unis (notamment dans la région historique de Willsboro, dans l'État de New York), au Mexique et en Finlande.

D'un point de vue physique, la wollastonite présente une dureté moyenne de 4,5 à 5 sur l'échelle de Mohs, ce qui la rend suffisamment tendre pour être broyée sans user excessivement les équipements industriels. Elle possède une faible absorption d'huile et d'eau, un point de fusion très élevé (autour de 1540 °C) et une excellente stabilité thermique et chimique. Sa faible conductivité thermique et électrique, couplée à son haut pouvoir réfléchissant, en fait un additif de choix. De plus, sa morphologie fibreuse lui confère des propriétés renforçantes exceptionnelles, lui permettant de s'intégrer harmonieusement dans des matrices diverses pour en améliorer la cohésion mécanique sans en alourdir la structure.

C'est précisément pour ces propriétés physiques et chimiques que la wollastonite est un minéral industriel de premier plan, dont l'exploitation dépasse largement le cadre de la gemmologie. Dans l'industrie céramique, elle est massivement utilisée comme fondant et charge minérale : elle permet d'abaisser les températures de cuisson, de réduire la consommation d'énergie et de minimiser le retrait et les fissures lors de la fabrication de carreaux ou de sanitaires. Dans le secteur des plastiques et des polymères, elle remplace avantageusement les fibres de verre, apportant rigidité, stabilité dimensionnelle et résistance aux chocs aux pièces automobiles ou électroniques. Elle est également omniprésente dans les peintures et revêtements, où elle améliore la résistance à l'abrasion, la durabilité face aux intempéries et le pouvoir couvrant, ainsi que dans les matériaux de friction, comme les garnitures de freins, où elle assure la sécurité tout en étant une alternative non cancérigène aux fibres d'amiante.